铸钢件的常见铸造缺陷包括粘砂、气孔、缩孔、缩松、夹砂等。那么造成铸钢件这些缺陷的原因是什么呢？今天小编就来为大家介绍一下铸钢件的铸造缺陷和产品原因。
1.黏砂，黏砂的特征主要是铸钢件表面全部或部分覆盖着金属或氧化物与造型材料的混合物，或化合物的一层烧结物，使铸件表面粗糙。产生的原因为：1)型砂材料中二氧化硅与氧化铁、氧化锰形成熔化物所致；2)型砂中黏土含量高；3)砂粒粗大或春砂紧密度不够；4)浇注温度过高。
2.夹砂，夹砂的特征主要是铸钢件上的金属疤块下有砂层存在，一般在除掉疤块砂层后能看到铸钢件的正常金属。产生的原因为：1)砂型或砂芯春的松紧不均，型腔的通气性不够；2)砂型过湿，型砂拌和不匀，浇注后型或芯过热而引起气体和硅砂局部膨胀；3)钢液进入型腔过慢，使型或芯表面局部过热。
3.冷裂，冷裂的特征主要是铸钢件上呈穿透或不穿透的平直、长条形裂纹。一般穿晶走向，裂纹尖端尖锐，断口呈纤维状，有金属银灰色或轻氧化色。产生的原因为：1)主要是由铸钢件设计不合理、壁厚悬殊或浇冒口系统设置不正确，铸钢件各部分温差较大；2)铸件在大应力部位有明显的宏观铸造缺陷等引起的应力集中；3)当铸钢件开箱后未及时退火等造成残余内应力过大；4) 切割浇冒口时操作不当所致。 4.热裂，热裂的特征主要是铸钢件上穿透或不穿透的曲折裂纹,常与冷裂纹组合出现，先期为热裂纹特征。开裂的断口呈严重氧化色(不穿透裂纹不氧化)，裂纹沿原奥氏体晶界或树
枝晶晶间分布。产生的原因为：1)铸件的断面厚薄差大；2)厚薄连接处圆角过小；3)浇冒口系统阻碍铸件的正常收缩；4)铸型或砂芯的退让性差；5)钢液中硫、磷含量过高；6)合金本身的收缩较大；7)铸件开箱过早或热态下搬运不慎等，均可产生接近液相温度下的开裂。
5.缩孔，缩孔的特征主要是有分散性和集中性两类，形状为不规则的单个或多个宏观孔洞，内壁粗糙，并带有枝晶和大量夹杂，有时与大气相通。铸钢件缩孔产生的原因为：1)铸件在凝固过程中，钢液的凝固收缩和液态收缩大于凝固收缩，凝固期过长造成缩孔；2) 常出现在铸件最后凝固的热节点处，因补缩不良所致；3)通常与浇注系统和冒口布置的设计及冷铁的设置不当有关。
6.缩松，铸钢件缩松的特征主要是断面上分散有一定尺寸呈晶间型的孔洞，缩松常出现在缩孔下方或四周等最后凝固部位出所致。细小的疏松一般不能避免(热节处)，疏松形状与缩松相似，但尺寸更细小。铸钢件缩松产生的原因为：晶粒间或树枝晶间的封闭液相的收缩无法得到补缩及溶解气体的析出所致。细小的疏松一般不能避免。
7.夹杂物。铸钢件夹杂物按其原始形态可分为“内生”与“外来”夹杂物。外来夹杂物包括金属与非金属夹杂物，后者来自出钢、浇注过程设备或浇注系统中的剥落混入铸件而形成，大多是耐火材料和溶渣，数量相对集中。铸钢件夹杂物产生的原因为：1)原材料、炼钢过程控制不当；2)浇注过程、盛钢桶或钢包中钢液与气体、型砂的相互作用。
8.气孔。铸钢件中的气孔是指“外生”式气孔，这类气孔呈梨形，细颈方向指向气体来源，发生在铸件表面或皮下，热处理或加工后可发现。铸钢件气孔产生的原因为：1)型砂中的水分过高，冷铁涂料处理不当；2)砂型透气不良；3)浇注系统和型腔在浇注过程中卷人气体而不能排除；4)涂料层太厚，透气不良，涂料上含有过多发气材料；5)型芯存放时间过长，吸湿泛潮。