(1)冷裂
1)特征。铸件上呈穿透或不穿透的平直、长条形裂纹。一般穿晶走向，裂纹尖端尖锐，断口呈纤维状，具金属银灰色或轻微氧化色。
2)形成原因。铸造拉应力超过合金抗拉强度时引起的铸件开裂。其原因为:主要是由铸件设计不合理,壁厚悬殊;浇冒口系统设置不正确，使铸件各部分温差大;大型马氏体铸钢件的相变应力的作用;切
割浇冒口时操作不当所致。当铸件开箱后未及时退火等造成残余内应力过大或铸件在大应力部位有明显的宏观铸造缺陷等引起的应力集中均可能使铸件产生冷裂纹。
3) 预防措施。针对性措施:力求壁厚差均匀，工艺设计尽量使铸件收缩过程中不受过大阻力;铸件的圆角和加强肋合理;改善砂型、砂芯的退让性;尽可能使铸件内缓慢冷却、冷却均匀，减小内应力，及时退火处理等。

(2)热裂
1)特征。铸件上穿透或不穿透的曲折裂纹，常与冷裂纹组合出现，先期为热裂纹特征，开裂的断口呈严重氧化色(不穿透裂纹不氧化)，裂纹沿原奥氏
体晶界或树枝晶晶间分布。
2) 形成原因。裂纹发生在凝固后期及凝固后一般高温区域内，是由于钢液的半液态开裂或固态的线收缩受阻所致。铸件的断面厚薄差大;厚薄连接处圆角过小;浇冒口系统阻碍铸件的正常收缩;铸型或砂芯的退让性差;钢液中硫、磷含量过高;合金本身的收缩较大;铸件开箱过早或热态下搬运不慎等原因均可产生接近液相温度下的开裂。
3) 预防措施。针对性措施:铸件设计尽量避免壁厚突变，转角处圆角适当;在易产生大应力部位和凝固较晚部位，可采用工艺肋或冷铁;单个内浇道断面不宜太大;尽量采用分散多道浇道;内浇道与铸件交接处，应尽量避免热节点;浇冒道形状和安置以不阻碍铸件正常收缩为好;改善型、芯砂的溃散性和退让性等。

长城铸钢铸钢件缺陷检测

(3)热处理裂纹
1)特征。铸件在热处理过程中出现的穿透或不穿透裂缝，断口呈氧化色。其开裂源往往与铸件或表面存在的缺陷或尖角等应力集中等因素有关。
2)形成原因。热处理工艺不正确或操作不当是产生这类缺陷的主要原因，如加热速度过快、冷却速度过快、淬火(正火)后未及时回火等。当铸件本身残余的应力过大与热处理相变应力的叠加时，由于铸造或冶金缺陷导致开裂，而铸件的结构不合理或壁厚差过于悬殊，圆角过渡过小等只是次要原因。
3)预防措施。针对性措施:采用合理的热处理规范，对大型铸件，特别注意加热的冷却速度;改进铸件结构，力求壁厚均匀等。
(4)白点类缺陷
1)特征。断口上呈银白色鱼眼状圆点。在塑性变形或局部塑性变形前金相垂直剖面上不存在微小裂纹。
2)形成原因。由原子态氢析出结合成氢分子而引起的缺陷。当铸件上氢含量偏高，氢原子来不及扩散逸出(特别对于大型铸件)，铸件受到较高的组织应力和热应力或外力时形变或局部形变超过屈服强度，在铸造微观缺陷处，如气孔、疏松、夹杂物等氢原子发生聚集形成微小开裂，断口上大多呈鱼眼状。在铸造碳钢或晶体缺陷处合金钢中均有很少发现。
3) 预防措施。减少钢中的氢气体含量。对炉料、矿石、造渣剂等原材料应烘干、去除水分;铸件在砂型内保温缓冷，较低温度开箱，对铸件进行扩散退火、除氢等。
(5)冷隔
1)特征。铸件正常穿透或未穿透的缝隙，属一种未完全融合的缺陷，其边缘呈圆角。冷隔大多出现在远离浇道的铸件宽大表面或薄壁处及金属流汇合处或激冷部位。
2) 形成原因。浇注温度较低;浇注速度过慢:浇注系统设计不当，如内浇道数量较少或浇道断面过小，或直浇道高度偏低，使金属液压头不够;金属液量不足或跑火造成的浇注中断;工艺设计不正确，如薄壁大平面位于上箱或远离浇道;铸件结构不合理,壁厚太薄，造成铸造工艺性差;出气冒口偏小或数量少，使铸件排气不良等。
3)预防措施。可针对形成原因，逐一采取对策，改善浇注金属的流动性。