(1)气孔
1)特征。在铸件内表面或近表面处大小不等的内壁较光滑的孔洞，大孔常孤立存在，小孔则成群出现。形状主要为梨形、圆形或椭圆形;内壁呈白亮或带一层暗色，其上有非金属类杂物。气孔分为析出型气孔、侵入型气孔和反应型气孔3类。
2)形成原因。形成原因有:金属液为充分除气所溶解的大量气体，当浇注温度偏低时，来不及逸出滞留所致;钢液脱氧不充分时的二次氧化;炉料潮湿、锈蚀、油污;钢包或盛钢桶未烘干;型砂混制不良，水分过多，透气性差或混有杂物;金属液与铸型涂料中某些成分在界面上发生反应;涂料上含有过多发气材料;型芯未烘干或未固化，存放时间过长，吸湿泛潮;黏结剂用量过多，涂料层太厚，透气不良;型砂排气能力差，湿型个别部位夯实过紧;浇冒口布置不合理，使气体在腔内不得畅通排出，金属液产生流、断流而导入气体等。
3) 预防措施。主要是钢液要充分除气并采取保护浇注等工艺，加强炉料管理，保证钢包或盛钢桶、整个浇注系统、砂型、型芯干燥、充分烘烤。 (2)缩孔
1)特征。常出现在铸件最后凝固的热节点处，因补缩不良所致。形状为不规则的单个或多个宏观孔洞，有分散型和集中型两类，内壁粗糙，并带有枝晶和大量夹杂，有时与大气相通。
2)形成原因。铸件在凝固过程中，钢液的凝固收缩和液态收缩大于凝固收缩，凝固期过长造成缩孔，通常与浇注系统和冒口布置的设计及冷铁的设置不当有关。
3)预防措施。改进浇道和冒口布局及尺寸，适当的应用内冷铁或冷铁，以提高末梢断面的补缩效果，工艺上确保铸件的顺序凝固或同时凝固;采用高效补缩新型冒口;必要时可采用补贴增厚的办法逐渐改变截面形状以利顺序凝固;尽量减少金属液中的气含量,有利于补缩。
(3)缩松和疏松
1)特征。铸件断面上分散面有一定尺寸呈晶间的孔洞，缩松常出现在缩孔下方或四周等最后凝固部位(热节处)，严重时会在铸件水压试验时渗漏。疏松形状与缩松相似，但尺寸更细小，须借助显微镜才能观察到。
2)形成原因。由于晶粒间或树枝晶间的封闭液相的收缩无法得到补缩及溶解气体的析出所致，细小的疏松一般不能避免，应控制其尺寸和数量，以减轻严重程度。
3) 预防措施。改进铸件设计，使断面厚度逐步变化，避免难以补缩的内角和厚断面;工艺设计要力求顺序凝固，尽量保证热节处的液态补缩;适当降低浇铸温度，减慢冷却速度;提高砂型的紧实度，防止型壁向外扩张。