大型铸钢件铸造作为现代装备制造工业的基础共性技术之一，铸钢产品被广泛运用在航空航天、工业船舶、机械电子和交通运输等国民经济各部门。我国是精密铸造制造大国，无论是铸件的年产量，还是从业人员、企业数量已经位居世界首位，且精密铸造零件占全球精密铸造通用零部件的50%以上。在全球铸造行业市场份额占比逐步扩大的同时，铸件质量问题成为了阻碍我国铸造行业发展的首要问题。
工业上对缺陷进行分类分级判定大多是通过对比被测工件与标准缺陷图样展示的缺陷类型是否相同，从而判定工件各方面能否达到合格指标。我国的GB/T 11346，TB/T 3012与美国的ASTM系列标准是现有的主要实施标准。
工业生产注重生产的效率和产品最终使用性能，故大部分铸件缺陷的检测对检测系统的实时性和精度都有要求。但对于铸件而言，其多样的加工工艺、灵活的加工手法、所选原材料的差异，使最终成型的产品具有复杂的物理特性和广泛的用途。
大型铸钢件厚度较大的铸件无法采用X射线检测技术和涡流热成像检测技术对其进行充分探测，目前主要采用基于声学的无损检测技术。河南铸造厂新乡市长城铸钢有限公司遵循国标2级探伤标准，采用超声波无损探伤检测体系。长城铸钢目前拥有德国OBLF公司GS-1000型直读光谱仪，碳硫分析仪，三元素分析仪，机械性能试验机，冲击试验低温槽，冲击试验机，UT、MT探伤设备等。顺利通过环境管理体系认证、职业健康和安全管理体系认证、安全生产标准化认证。 超声波检测技术具有以下特点：
1) 基于超声波本身具有穿透能力强、能量衰减小的特性，足以对大厚度铸件的内部裂纹、夹杂类缺陷与孔洞类缺陷进行深度可达数米的检测、定位、评估和诊断；
2) 超声波探测装置硬件成本低，对人体无害，且不污染环境；
3) 可对被测铸件进行高速、多角度探测，获取内部缺陷的位置、大小和形态等特征信息。
另一方面，超声波检测技术不易检查结构复杂铸件，并对被测表面的平整度有一定要求，且需要耦合剂辅助超声波传入铸件。所以，在选择检测手段时，应贴合河南铸造厂实际需求，注重资源整合，推动资源聚集以提升整体效能